仓储、生产、财务、质检各管各的，库存和质检结果不能实时同步
出入库、质检、调拨靠手工，做没做、做得对不对难核实
账实不符、批次货位乱、呆滞积压、找料慢，出问题定位难
漏检、二次检验遗漏、供应商质量无数据
人力高、效率低、库存周转慢、业财脱节利润算不清
按存货配置检验项目、检验内容、抽检要求、是否必检，支持图纸等资料上传
与ERP 集成，采购到货、生产首件/巡检/末件、装箱订单检验自动触发，结果回写ERP
订单检验、检验单、检验通知、签到、质量报表统一管理
扫码签到、逐项检验、存货质检判定、免检申请，GPS定位+图片留痕
自动统计一次检验合格率、价格升降趋势、交货周期、按期交货率
品控率、质量体系达成等指标实时可视化
到货后PDA扫码签到，按检验项目逐项检验、拍照定位留痕，检验完成自动回写ERP生成已检到货单
生产订单自动触发首件、巡检、末件检验任务，PDA现场执行，未检/漏检报表暴露
装箱订单触发检验，确认合格后再出库，降低发运差错和质量风险
长期稳定物料在线发起免检申请，审批通过后快速入库，不耽误生产
到货后超期未出库，系统自动触发二次检验提醒，避免物料质量失控
自动统计一次检验合格率、价格升降趋势、交货周期、按期交货率，支撑供应商选型与议价
品控率、质量体系达成实时可视化，管理层随时掌握质量全局
进入现场核对单据与业务流程，观察实际作业方式，将待解决的红点按优先级排序。
以最小开发量接入现有 ERP，保留历史数据与员工操作习惯。
现场培训 + 上线陪跑，把系统用成习惯，而不是交付即撤场。
原型客户：使用质量追溯系统，ERP 使用金蝶云星辰 / 小满等主流 ERP 系统；7 大分析中的“品控率”“质量体系”由系统实时计算；标准方案价格成交区间约10 万–20 万元；建议私有化部署为首选模式。 量化效果（以验收客户数据统计）：合格率提升5-10%/退货率降低10-30%/管控效率提升5-15%
把质检从“人盯人”变为“系统管现场”：以最小配置量把检验标准、抽检规则与现场留痕嵌入ERP体系，用 GPS+图片+必检项闭环让质量责任可追溯、可评价。
合格率提升5–10%，退货率降低10–30%，管控效率提升5–15%
标准方案10万–20万元，质量损失与退货成本降低可在1–2年内收回投入
验收客户数据：退货率降低10–30%
私有化部署优先，标准方案10万–20万元，交付周期1–3个月
ERP管资源计划，MES管生产执行，质检系统管现场质量闭环
系统按存货设定检验项目与抽检要求，PDA 现场签到+逐项检验+GPS定位+图片留痕，未检/漏检在报表中暴露
系统可按规则触发二次检验提醒，避免长期滞留物料质量失控
系统自动汇总一次检验合格率、价格升降趋势、交货周期、按期交货率，支撑供应商选型与议价
